A fabricação de vigas de ponte em concreto protendido ganhou novos contornos industriais em Jincheon, na Coreia do Sul, onde uma unidade automatizada passou a operar como referência em pré-moldados, organizando o processo em linha, com forte presença de controle digital, rastreabilidade e padronização das etapas de produção.
Como é organizado o processo de fabricação das vigas de ponte?
Nessa fábrica, cada viga é produzida a partir de dados de projeto previamente integrados ao sistema da planta, o que permite padronizar etapas e reduzir falhas ao longo do fluxo. Logo no início, as informações estruturais definem dimensões, quantidade de aço, tipo de concreto e nível de protensão a ser aplicado de forma precisa.
Como ocorre a preparação do aço e a instalação da protensão?
O processo das vigas de ponte em concreto armado com protensão começa no setor de preparação do aço, onde barras são cortadas e dobradas conforme o detalhamento do projeto estrutural. Em seguida, essas barras formam as armaduras longitudinais e transversais, montadas com espaçadores para garantir o cobrimento adequado de concreto.
Após a montagem da armadura passiva, entram em cena os cabos de protensão, também chamados de steel strands, organizados em feixes e conduzidos pelos dutos ao longo do molde. O posicionamento preciso é essencial para que, depois de tensionados, os cabos gerem o efeito de protensão que aumenta a capacidade resistente da viga e reduz fissuras sob carregamento.
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Quais são as principais etapas da produção das vigas protendidas?
Com armaduras e cabos posicionados, a fabricação avança para o tensionamento, em que equipamentos hidráulicos ou eletromecânicos aplicam esforço controlado aos cabos, medindo alongamentos e registrando valores. Na sequência, ocorre a concretagem com concreto vindo de central dosadora, utilizando vibradores e, em muitos casos, produtos de endurecimento superficial para maior durabilidade.
Essas atividades se organizam em etapas bem definidas, permitindo controle de qualidade e rastreabilidade em ambiente industrial altamente padronizado:
- Preparação do aço: corte, dobra e montagem das armaduras.
- Instalação da protensão: inserção e ancoragem dos cabos.
- Tensionamento: aplicação controlada de esforço nos cabos.
- Concretagem: lançamento, adensamento e nivelamento do concreto.
- Cura: controle de temperatura e umidade para ganho de resistência.
- Desforma e acabamento: retirada do molde, cortes e marcações.
Com mais de 3,1 milhões de visualizações, o canal Mr.Process mostra todo o processo de produção:
O que torna a smart factory de Jincheon diferente de uma fábrica convencional?
A fábrica de pré-moldados em Jincheon integra tecnologia digital a cada etapa da produção, com sensores, sistemas de monitoramento e softwares de gestão que acompanham desde o recebimento das matérias-primas até a saída das peças acabadas. Registros de data de fabricação, lotes de concreto, sequência de protensão e resultados de verificações de qualidade garantem rastreabilidade completa.
Um diferencial está na etapa de cura, feita em câmaras subterrâneas com rigoroso controle de temperatura e umidade por cerca de um dia, acelerando a hidratação do cimento e o ganho de resistência. Após a cura, as vigas são içadas, desformadas, passam por cortes de sobras, tratamentos de superfície quando especificados e marcação definitiva de informações, antes de seguir para o pátio de estocagem.
Qual é a função estrutural das vigas de concreto protendido nas pontes?
As vigas produzidas em Jincheon são destinadas a obras de infraestrutura que exigem grandes vãos, controle de deformações e alta durabilidade, como rodovias, ferrovias e sistemas de transporte urbano. Ao receberem protensão, suportam esforços significativos com menor fissuração e maior rigidez ao longo da vida útil.
No pátio, as vigas ficam organizadas por tipologia, comprimento e data de fabricação, prontas para transporte em caminhões ou carretas especiais até a obra. A combinação entre concreto armado, protensão e processos automatizados de fábrica contribui para que essas estruturas entreguem o desempenho previsto em projeto em um cenário de alta demanda por infraestrutura até 2026.